Металлоконструкции из нержавеющей стали.

Нержавеющая сталь используется во всех аспектах архитектуры, строительства и жизни. Хотя нержавеющая сталь используется в этой отрасли с 20-х годов прошлого века и не является новым материалом, использование нержавеющей стали и диапазон ее применения постоянно расширяются. Некоторые области применения хорошо видны, а нержавеющая сталь эстетична и функциональна, например, перила ограждений и козырьки для зданий. Другие практичны, связаны с бытом и иногда даже безопасностью, например, столбики и антивандальная сантехника.

Увеличилось количество различных сплавов нержавеющей стали, используемых в строительстве. Ведущие архитектурные, ландшафтные и инженерные компании, такие как ООО «Доминант», предпочитают более высоколегированные нержавеющие стали из-за их повышенной коррозионной стойкости.

Загрязнение воздуха, воздействие соли, погодные условия, дизайн и частота очистки должны быть приняты во внимание при выборе нержавеющей стали и других материалов, если желательны хорошие долгосрочные характеристики. При наличии агрессивной среды, необходима молибден-содержащая нержавеющая сталь с гладкой поверхностью. Молибден улучшает стойкость к точечной и щелевой коррозии, что особенно полезно для предотвращения образования пятен из-за солевых и коррозионных загрязнений.

Поговорим о сферах практического применения нержавеющей стали:

  • Антивандальная сантехника из нержавеющей стали и аксессуары разработаны, испытаны и изготовлены в соответствии с высочайшими стандартами и представляют собой эстетически привлекательную альтернативу сантехнике из керамики.
    Продукция уникальна и изготовлена из материала, который является небьющимся, исключительно стойким к износу и агрессивным воздействиям.
  • Ограждения из нержавеющей стали являются очень привлекательными с эстетической точки зрения, и показывают высочайшие показатели устойчивости к истиранию и износу. Ограждения и перила из нержавеющей стали в сочетании с каленым стеклом позволяют создавать уникальные архитектурные решения, которые выглядят современно и добавляют уникальный стиль.
  • Козырьки из нержавеющей стали устанавливаются у входов в здания, с целью защиты он снега и дождя. Благодаря отличным прочностным характеристикам, они выдерживают большие нагрузки и не разрушаются со временем.

Если вы ищите современные решения использующие надежные и долговечные материалы, то советуем вам обратиться к профессионалам из ООО «Доминант».

Разработка печатных плат

Зная, как спроектировать печатную плату, печатная плата является ключевым элементом любого процесса проектирования электронных схем.

Компоновка и конструкция печатной платы имеют большое влияние на способ работы схемы, и поэтому, если печатная плата спроектирована эффективно, схема будет работать более надежно и в пределах своих технических характеристик. Обращайтесь, если вам необходимо производство печатных плат.

Для программ коммерческой разработки могут быть доступны САПР, пакеты автоматизированного проектирования, которые необходимы в результате сложности.

Даже для студентов и любителей есть много очень хороших пакетов, которые можно получить бесплатно по умеренной цене.

Старый процесс проектирования печатных плат с использованием ленты, размещенной на листе эталонного чертежа, давно ушел, хотя, возможно, это все еще может быть сделано в ряде очень ограниченных случаев.

Возможности программного обеспечения PCB значительно различаются. Бюджетное или даже бесплатное программное обеспечение обеспечивает основные функции, тогда как пакеты высшего уровня позволяют включить в проект гораздо больше возможностей. Доступны симуляции, сложная маршрутизация и многие другие возможности.

Возможность проводить моделирование становится все более требовательной по мере увеличения скорости цифровых плат, а радиочастотные конструкции достигают все более высоких частот.

Принципиальная схема захвата
Первым этапом разработки дизайна печатной платы является создание схемы схемы. Этого можно добиться разными способами. Цепи могут быть введены в средство схематического захвата. Это может быть часть набора для проектирования печатных плат или внешний пакет, выходные данные которого можно экспортировать в подходящем формате.

В дополнение к чисто схематическому захвату на этом этапе может быть проведено моделирование схемы. Некоторые пакеты могут взаимодействовать с пакетами моделирования. Для таких приложений, как моделирование конструкции радиочастотной схемы, можно будет оптимизировать окончательную схему без создания прототипа.

После завершения захвата схемы электронный дизайн схемы содержится в файле и может быть преобразован в так называемый «список соединений». Список соединений — это информация о взаимосвязях, и по сути это выводы компонентов и узлы схемы, или цепи, к которым подключается каждый вывод.

Прежде чем приступить к детальному проектированию и компоновке печатной платы, необходимо получить приблизительное представление о том, где будут расположены компоненты и есть ли на плате достаточно места для размещения всех необходимых схем. Это позволит принять решение о количестве слоев, необходимых на плате, а также о том, достаточно ли места для размещения всех схем, которые могут потребоваться.

После того, как была сделана приблизительная оценка пространства и примерного расположения компонентов, можно сделать более подробную компоновку компонентов для проекта печатной платы. Это может учитывать такие аспекты, как близость устройств, которым может потребоваться связь друг с другом, и другую информацию, относящуюся, например, к любым соображениям RF.

Чтобы компоненты могли быть включены в конструкцию печатной платы, они должны иметь всю соответствующую информацию, связанную с ними. Это будет включать в себя посадочные места для контактных площадок печатной платы, любую информацию о сверлении, запрещенные зоны и т.п. Обычно несколько устройств могут иметь одинаковую площадь основания, поэтому эту информацию не нужно вводить для каждого номера детали компонента. Однако библиотека для всех используемых устройств будет создана в системе проектирования компоновки печатных плат. Таким образом можно легко вызвать компоненты, которые использовались ранее.

Маршрутизация
После завершения базового размещения следующим этапом проектирования печатной платы является разводка соединений между всеми компонентами. Затем программное обеспечение печатной платы направляет физические соединения на плате в соответствии со списком соединений на схеме. Для этого он будет использовать количество слоев, доступных для соединений, при необходимости создавая сквозные отверстия. Часто один слой назначается для использования в качестве заземляющего слоя, а другой — для силового. Это не только снижает уровень шума, но и позволяет подключать источник питания с низким сопротивлением.

Маршрутизация может использовать значительную вычислительную мощность. Это особенно верно для больших проектов, где может быть от трех до четырех тысяч компонентов. Если трассировка затруднена из-за высокой плотности компонентов, это может привести к тому, что трассировка займет значительное количество времени.

Лазерная сварка

Лазерная сварка была впервые продемонстрирована в 1970-х годах, когда лазеры впервые начали применяться в промышленности. Этот метод включает приложение интенсивной когерентной электромагнитной энергии, обычно в инфракрасной или видимой области спектра. Обычно на этих длинах волн энергия поглощается поверхностью термопластичных полимеров, и между тонкими листами материала или пленок можно очень быстро и эффективно выполнять сварные швы. Если вы хотите заказать услуги по лазерной сварке, то посетите сайт компании, которая профессионально этим занимается.

Скорость сварки может достигать нескольких десятков метров в минуту, что делает лазерную сварку идеальной техникой для крупносерийного производства в таких областях, как упаковочная промышленность. Впоследствии было показано, что лазерная энергия на определенных длинах волн может проникать через значительную толщину большинства термопластичных полимеров. Это привело к развитию лазерной сварки на просвет, при которой детали толщиной несколько миллиметров свариваются с использованием энергии, выделяемой на стыке стыка. Это достигается за счет включения абсорбирующего материала на стыке стыка, такого как технический углерод или определенные красители, которые поглощают волны определенной длины, но в остальном являются прозрачными. Трансмиссионная лазерная сварка применялась при производстве пластиковых корпусов электронных ключей для автомобилей.

Лазерная сварка — это процесс сварки плавлением, при котором две металлические детали соединяются вместе с помощью лазера. Лазерный луч образует концентрированный источник тепла, сфокусированный в полости между двумя соединяемыми металлическими частями. Этот процесс часто используется в крупных приложениях с использованием автоматизации, например, в автомобильной промышленности. Он основан на сварке в режиме «замочная скважина» или проплавлением. Основным преимуществом лазерной сварки, благодаря высокой плотности энергии, является ее способность расплавить участок, расположенный на краях стыка, не затрагивая большую площадь детали. Лазерная сварка — это процесс сварки плавлением с высокой плотностью мощности, который позволяет получать сварные швы с высоким аспектным отношением и относительно низким тепловложением по сравнению с процессами дуговой сварки. Кроме того, лазерная сварка может выполняться «вне вакуума», а оптоволоконная доставка твердотельных лазерных лучей в ближней инфракрасной области обеспечивает повышенную гибкость по сравнению с другими технологиями соединения. Следовательно, лазерная сварка может рассматриваться как главный кандидат для производства металлических аэрокосмических компонентов для высокопроизводительных сред. Лазерный луч является одним из наиболее потенциальных источников тепла для соединения композитов с металлической матрицей. Благодаря фокусируемому источнику тепла высокой интенсивности, он все чаще используется во многих отраслях промышленности. По сравнению с традиционными методами дуговой сварки, глубокая и узкая зона плавления при лазерной сварке создает гораздо меньшую зону термического влияния и приводит к меньшим тепловым искажениям и ухудшению механических свойств (Guo et al., 2012b). Сообщалось о применении лазерной сварки для соединения ММС, армированных керамическими частицами (Meng et al., 2013).

Бассани и др. (2007) использовали два различных лазерных источника для лазерной сварки в замочную скважину и кондуктивной лазерной сварки композита A356–20% SiC. При лазерной сварке в замочную скважину (сварка CO2-лазером) микроструктурные исследования подтвердили образование Al4C3 в результате растворения SiC на рис. 5. Образование Al4C3 приводит к сильному увеличению твердости, что резко снижает ударную вязкость валика. При кондуктивной лазерной сварке (диодный лазер) образованием Al4C3 можно пренебречь.